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       事实上，随着智能网联新能源汽车逐步走进我们的工作和生活中，这背后也标志着新一轮科技革命正在驱动整个汽车产业发生颠覆性的重大变革，传统的行业游戏规则正在数智化时代被改写，而以电动化、智能化、互联化、共享化为特征的“新四化”，无疑正在成为整个汽车产业技术创新和商业模式进化的新趋势和新未来。

       在此背景下，作为全球化综合型汽车企业集团，同时也是我国新能源汽车产业的“先行者”，江汽集团也加速生态融合，创新合作模式，并率先开启了与华为全方位、战略性的合作。去年年底，双方正式签署《智能新能源汽车合作协议》，基于华为智能汽车解决方案，在产品开发、生产制造、销售、服务等多个领域全面合作，着力打造豪华智能网联电动汽车。

       值得一提的是，为保障合作车型的高质量量产，我会副会长单位江汽集团还与华为强强联手，打造了集数字化研发、绿色低碳智造、品牌体验服务等功能于一体的世界级标杆智慧工厂——尊界超级工厂，随着该工厂的加速建设，可以说不仅为中国的汽车“智造”树立了全新的标杆，更为推动安徽乃至中国的汽车产业高质量发展夯实了关键基础。

       据了解，尊界超级工厂，是江汽集团新建的高端新能源智能汽车生产基地，项目位于合肥市肥西县，设计年产能20万辆，项目规划建设内容包括冲（含大型压铸设备）、焊、涂、总四大工艺车间、办公场所、餐厅及相关的公用辅助设施。

       作为品牌跃升和智能制造能力构建的关键项目，江汽集团希望新工厂能在传统的单点能力建设基础上，探索平台化建设思路，打通智能制造三个流数据和持续积累业务能力，同时能够匹配国家智能制造能力成熟度4级标准，最终把工厂打造成数字智能、敏捷高效、绿色生态的行业领先且具有示范效应的卓越智慧工厂。

       在此过程中，如何打造具有高端化、规模化、定制化能力的新能源汽车智能化标杆工厂，满足“智能、效率、低碳”的目标，持续构筑江汽集团在智能新能源汽车领域的优势，就成为该工厂在建设初期必须直面的挑战，具体来看：

       首先，如何满足百万级豪车质量要求？超豪华轿车在品质上要求严苛，是严谨工艺、精工细作、卓越性能的代名词，而该车厂定位为生产百万级的豪车，而目前在国内缺少这种级别车型的实际落地案例，因此如何达成百万豪车的高质量要求，做到过程可管、可控和可追溯，是摆在江汽集团面前的首要问题。

       其次，如何高效使用公司已有数据？此前，江汽集团已持续进行信息化、数字化方面的投入，构筑了大量业务系统，产生了大量数据，然而在传统制造模式下，数据往往被隔离存储在不同的系统之中形成数据孤岛，导致数据无法有效流通和共享。这不仅影响了生产效率的提升，也制约了企业决策的科学性和准确性。而通过新工厂的建设，江汽集团也希望摆脱过去传统制造模式下，应用系统孤立建设所带来的数据标准不统一、数据断点多、生产应用无法灵活适配市场快速变化的难题。

       第三，如何面对复杂多样的智慧建设标准，确保能成为标杆？当前智能制造正在引领制造方式变革和制造业产业升级，并成为全球新一轮制造业竞争的制高点。此前，国家提出了智能制造能力成熟标准及评估体系国标基于4大要素20个能力子域，按照5个等级评价和牵引企业；同时，工业互联网产业联盟提供的工业互联网平台丰富实践方法及案例也给企业提供了借鉴。那么，选择哪些标准作为新工厂建设过程中的参考和方向，是江汽集团需要直面的关键问题。

       最后，如何能持续进行业务能力复用和积累？汽车生产模式的每一次变革都是技术创新、生产要素创新配置等推动的结果，由此推动汽车的生产制造向更高效率、更好体验进化。因此，基于新工厂的建设，实现业务能力的复用和积累，持续构筑江汽集团在智能新能源汽车领域的领先优势，同样也是江汽集团需要解决的核心问题。

       围绕上述挑战，江汽集团与华为紧密合作，通过前期的咨询服务，并结合华为自身的数字化转型经验，以及在一汽蔚山工厂、长安渝北工厂数字底座建设的实践，同时结合华为在工业互联网产业联盟、中国信通院等各行业组织中的深入参与与分析，最终为江汽集团提出了“一云一网一平台”支撑“N智能化应用”解决方案，由此不仅彻底解决了江汽集团面临的多工厂复用、技术统一、数字化运营等问题，更打造出了高端智能新能源汽车的智造“新样板”。

       为了支撑集团内多个事业部/工厂的长期发展，江汽集团需要建设一个稳定、可靠、灵活的云原生数字底座，支撑公司新港工厂建设成为智能制造能力成熟度4级智慧工厂。

       为此，华为为江汽集团提供了业界先进、稳定和安全的云服务和中间件，帮助江汽集团建设IaaS和gPaaS平台。在此基础上，在数字底座平台上建设“集团级”的统一工具链，为江汽集团业务和应用的持续积累打造所需要的工具；最后，建设湖仓一体的数据平台，实现江汽集团清洁数据和智慧数据，以及逐步构建业务能力的业务平台。

       江汽集团高效使用数据和打造高质量汽车的诉求，华为还从数据着手，为江汽集团建设统一的数据平台，通过建设统一数据标准、数据质量规则，各类主题库、指标库和专题库，治理形成统一标准、统一模型、统一要求、统一存放的高质量数据，为企业的智慧营运筑牢数据基石。

       一方面，对于江汽集团的存量数据，通过数据治理工具支撑数据治理专业服务，按照华为数字化转型经验进行数据治理；另一方面，对于工厂新建业务系统，则率先基于业务流程和对象，通过数据建模工具iDME实现业务建模，并形成数据主线，由此针对存量系统和新系统“Bi-Model”模式下的数据就能够合理共存。目前，经过数据治理和建模后，再通过生成指标和IOC大屏的展示，已经能高效支持江汽集团进行经营和决策。

       围绕质量体系建设和管理来提升车企品牌的含金量，是中国汽车行业未来数智化转型中的关键一环。特别是新工厂定位为生产百万级的豪车，因此对于豪车的质量管控问题，除了必要的检测工具和检测措施外，华为还与合作伙伴一起通过iDME工具，基于3PRQ模型进行建模，并基于质量为牵引，形成质量数据主线的汽车档案，供江汽集团进行制造执行过程质量管理和后期的质量追溯。

       特别是基于数据主线汽车政策档案，能够涵盖单车涉及关键物料、工位、工艺和人员的信息，可实现生产过程和物流过程的全息追溯。例如，江汽集团基于数据主线，可一次性灵活配置多表涉及的关键字段，一次性查询故障相关结果；与此同时，江汽集团也可基于数据主线实现正向质量围堵，从缺陷内容快速查找到对应的零部件和整车，也可以实现质量的逆向溯源，根据根因的定位问题，快速定位出发现零部件的批次和影响的其余整车。

       IIoT（工业物联网）已是当前智能制造工厂中必不可少的部件。为此在新工厂中，华为也结合客户的“集团－工厂”两级的架构，为江汽集团建设了部署在集团的IIoT中心平台，实现工厂物模型的统一管理和跨工厂的数据汇聚和分析。

       其中，模型统一管理方面，可通过中心平台的OT模型统一管理，实现集团范围内物模型收集和分发，并可按照版本进行管理，极大降低新工厂物模型的开发和数采实施工作量；而跨工厂数据汇聚方面，华为帮助江汽集团在集团侧规划了8万个点位用于跨工厂的高频、高价值的时序数据汇聚和分析，并支撑包括设备预测性维护等高价值场景应用的开发。

       在华为“一云一网一平台”智慧工厂解决方案架构的支撑下，江汽集团建成了“集团－工厂”两级智能制造数字化底座，同时通过IIoT、数据平台和建模工具的广泛应用，在提高效率、提升质量以及减少成本方面也发挥了关键作用，为新工厂未来生产和制造提供了更为准确的预测和更智能的决策支持，同时也更好地塑造出江汽集团高质量发展的新优势。

       数据显示，根据用户订单搭建全过程“订单拉动生产”平台，能够实现交付周期缩短20%，OTD缩短至2周；通过采集关键设备传感器中的数据，同时利用AI算法实现设备预防性维护，能够提升20%设备稳定性；而构建质量数据主线，则能够通过大数据分析实现5000+个连接点100%在线检查，24小时内完成质量追溯；此外，通过全工艺链数字化仿真、高精度模型、毫秒级虚实联动，也实现了可视化的数字追溯等。

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       毫无疑问，华为与江汽集团强强联手打造世界级标杆智慧工厂背后，同样也是安徽汽车产业在高质量发展之路上不断“换挡提速”的重要缩影。

       根据安徽省发布的2024年前三季度全省经济运行情况数据显示，今年前三季度，安徽汽车制造业同比增长25.1%；汽车产量同比增长43.4%，其中新能源汽车增长82.6%；新能源汽车零售额同比增长53.7%，汽车出口增长29.5%。

       事实上，汽车产业作为安徽的“首位产业”。近年来，安徽一直积极抢抓新能源汽车产业发展机遇，推动新能源汽车全面向“新四化”转型，加快建设具有国际竞争力的新能源汽车产业集群，推动安徽加快向新能源汽车强省迈进。

       不仅如此，围绕加快产业数字化、智能化转型，安徽还接连出台《以数字化转型推动制造业高端化智能化绿色化发展实施方案（2023—2025年）》《支持以数字化转型推动制造业高端化智能化绿色化发展若干政策》等，引导制造业企业加快数字化改造和应用，并成为全国首批10个数字化转型贯标试点省市之一。

       同样，作为一家有着60年造车底蕴的汽车企业，江汽集团在此过程中也始终坚持以用户为中心，坚持技术创新迭代，并对未来出行方式进行深度思考和探索，不断塑造先进制造新优势，为安徽打造“首位产业”持续贡献江汽力量。

       特别是过去几年，围绕推动安徽省汽车工业高质量发展，江汽集团积极发挥整车企业的带动作用，以“自主发展+开放合作”的创新模式，与产业链上下游企业携手，促进新能源智能汽车产业链的“延链、补链、强链”。